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压铸生产中的新技术应用

更新日期:2007-07-25  作者:  来源:光学精密机械网(ChinaOptic.Com.Cn)收集整理

 

   真空压铸的原理比较简单,但是应用时难度较大,曾在上世纪60年代就采用过真空压铸的方法来生产航空叶轮,当时该系统仅用一个与真空系统相连的大罩子将模具罩住,在压铸生产时启动该系统,由于当时的各方面条件有限,无法将整个系统全部密封起来,因此,这种结构不是真正意义上的真空压铸。随着模具技术的不断发展,上世纪后叶,通过在模具上开设齿形集渣包,将所有排气槽都连接到齿形集渣包,再将齿形集渣包与真空系统相连接。在压铸过程中,当冲头运动越过压室的浇料口时,启动真空系统,当冲头运动停止后10~15秒时关闭真空系统。此真空系统要求模具表面光滑,动模、静模之间密封性能良好,能取得较好的真空效果,减低产品的内部气孔。 

   另外,有些压铸机公司推出了真空阀的真空压铸系统,它的原理在于模具开设较深排气通道并与齿形集渣包相连,齿形集渣包再与带有油缸的真空阀相连,其结构示意如图二所示: 

   当铝水充填满排气槽后,将活塞顶回,活塞正好将与真空系统相连的通道封闭,关闭阀门。在开模取出铸件后,活塞又返回到原来的位置。 

   此类真空系统,设置简单,只要求当冲头通过压室浇料口的时候,机器启动真空泵,但是,对模具制造和维护水平要求很高,特别是与真空阀相连的模具部位,相互配合的精度要求很高。根据实际使用情况,此真空系统所达到的真空度也最高,效果最好,保证可靠。 

   另外有的企业还采用了一套真空系统,与多台压铸机相连的真空压铸方式。此系统能满足一般的真空压铸要求,当多台机器同时使用时,其真空度就不一定能得到保证。 

三.模温调节器的应用 

   模具温度在生产过程中对产品的质量、生产效率具有重大影响,模温不平均或不适当都会导致铸件尺寸不稳定、铸件顶出困难易变形,产生热压力、粘模、表面冷隔等缺陷。 

   对于铝合金压铸,模具表面温度以150~250℃为宜,为了使模具达到该段温度,多数压铸厂采用瓦斯喷枪加热型腔或采用金属液低速充填型腔的方法来提高模具的温度,由于这两种方法都会导致型腔表面温度上升过快,而型块内部温度较低,因此产生了相应的内应力,模具容易产生微裂纹,既影响产品的外观质量,又降低了模具的使用寿命。目前,国内外著名压铸厂家在使用高精度模具生产高品质的铸件时,采用模温调节器,通过对导热油加热的方法,提高模具温度。当导热油不断流过模具内管道时,使模具的温度总体均匀地提高到适宜的温度,由于导热油还可以像水一样进行冷却,当模温超过设定值时,导热油开始起冷却作用,从而使模具温度能保持一定的范围内,通过采用模温调节器,可以保持模具温度的均匀性,提高产品表面质量和模具使用寿命。 
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